Цель проекта: снижение себестоимости продукции.
Задачи проекта:
1.Сокращение количества ручного труда.
2.Повышение качества продукции, снижение количества брака, исключение фактов хищения и возвратов.
Предприятие, выпускающее продукцию широкого номенклатурного ряда, нуждалось в автоматизированном решении задач:
1.По сортировке продукции упакованной в гофрокороба, для последующего их распределения по потокам с целью дальнейшей укладки на паллеты.
2.Исключению фактов хищения.
3.Отбраковке и упаковке продукции в гофрокоробах на паллеты.
Продукция поступает с производственных линий на централизованный распределительный склад, где происходит ее распределение по линиям и дальнейшая сортировка согласно штрихкодам, взвешивание в потоке, отбраковка и автоматическая укладка на паллеты при помощи высокоскоростных роботов манипуляторов.
Гофрокороба с изготовленной продукцией поступают по существующим четырем конвейерным линиям в зону паллетирования. По каждой линии поступает разнородная продукция. В зоне паллетирования четыре линии сходятся в одну. Для обеспечения высокой производительности скорость объединяющего транспортера должна как минимум в четыре раза превосходить скорости подводящих линий. В данном случае скорость принималась 50 – 60 м/мин. Для учета продукции, находящейся на существующих конвейерах, по всей линии устанавливаются устройства сканирования. Также, для контроля веса гофрокоробов с продукцией, линия комплектуется системой динамического взвешивания. Для отслеживания замятых и открытых гофрокоробов, система комплектуется техническим зрением. Отбраковка коробов осуществляется на два накопительных рольганга, установленных перед роботами-укладчиками. Бракованные короба поступают туда в случае несовпадения весовых параметров и целостности с эталонным значением. Поступающие короба с продукцией идентифицируются по штрих-коду на коробке и распределяются по соответствующим накопительным транспортерам. Оттуда при помощи специализированных захватов роботами-манипуляторами гофрокороба укладываются на паллеты в соответствии со схемой укладки. В транспортной системе также предусмотрена зона ручной укладки паллет с четырех накопительных рольгангов на случай возникновения нештатной аварийной ситуации в системе автоматической укладки паллет. Пустые паллеты подаются в систему из автоматического магазина паллет. Имеются две зоны, где происходит автоматический анализ и отбраковка некачественных поддонов с помощью технического зрения. Сформированные паллеты из зоны паллетирования поступают на автоматический паллетоупаковщик, где обматываются стретч-пленкой. На две стороны упакованных паллет при помощи специализированного принтера-аппликатора наносится этикетка с индивидуальным штрих-кодом и с данными по продукту. Затем паллета поступает на накопительный демпфер емкостью 5-ть паллетомест, откуда забирается погрузчиками и переедается на склад.
